कौन से उपाय मोटर शोर को प्रभावी ढंग से कम कर सकते हैं?

चाहे इसमें स्टेटर या रोटर वाइंडिंग शामिल हो {{0}और इस पर ध्यान दिए बिना कि वे नरम या कठोर वाइंडिंग हैं या नहीं{{1}विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान वाइंडिंग के सिरों को आवश्यक लैशिंग से गुजरना पड़ता है। सैद्धांतिक रूप से, इस लैशिंग का उद्देश्य यह सुनिश्चित करना है कि वाइंडिंग के बीच, वाइंडिंग और इन्सुलेशन के बीच, और वाइंडिंग और संबंधित घटकों के बीच सापेक्ष स्थिति निश्चित रहे; यह वाइंडिंग्स को वार्निश के साथ भिगोने और सूखने के बाद एक प्रभावी उपचार परिणाम प्राप्त करने में भी सहायता करता है।

इस उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए, बाइंडिंग प्रक्रिया के दौरान हीट सिकुड़ने योग्य इंसुलेटिंग टेप या लैशिंग कॉर्ड का उपयोग किया जाता है। यह सुनिश्चित करता है कि, वार्निश संसेचन और सुखाने के बाद, घुमावदार सिरे एक अपेक्षाकृत कठोर, एकीकृत संरचना बनाते हैं। हालाँकि, इन टेपों की ऊष्मा सिकुड़न क्षमता एक विशिष्ट सीमा के भीतर संचालित होती है; इसलिए, कोड़े मारने की प्रक्रिया के दौरान तनाव का एक विशिष्ट स्तर बनाए रखना आवश्यक है।

लीड तारों की लैशिंग और सुरक्षा पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। एक ओर, प्रक्रिया को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि लीड तार बाइंडिंग के बाद मनमाने ढंग से शिफ्ट न हो सकें; दूसरी ओर, इसे यह गारंटी देनी चाहिए कि लीड तारों और मुख्य वाइंडिंग के बीच कनेक्शन बिंदु बाद के प्रसंस्करण चरणों के दौरान यांत्रिक तनाव या खींचने के अधीन नहीं हैं। इन कारणों से, घुमावदार सिरों की लैशिंग को स्थापित मानकों के अनुसार सख्ती से निष्पादित किया जाना चाहिए, न कि केवल एक आरामदायक लपेटन अभ्यास के रूप में।

चूँकि मोटर वाइंडिंग को चरण (समान- चरण बनाम भिन्न {{2} चरण) द्वारा विभेदित किया जाता है, विद्युत चुम्बकीय बल {{3} विशेष रूप से पारस्परिक आकर्षण और प्रतिकर्षण {{4} सिरों पर आसन्न घुमावदार सलाखों के बीच उत्पन्न होते हैं। इन बलों के कारण होने वाले विस्थापन को रोकने के लिए, घुमावदार सिरों को उचित सुरक्षा की आवश्यकता होती है। विशेष रूप से, आसन्न घुमावदार सलाखों के बीच पार्श्व अंतराल के भीतर, अंतराल के आकार से मेल खाने वाले व्यास के साथ एक नायलॉन कॉर्ड का चयन किया जाता है और सलाखों को एक साथ कसकर बांधने के लिए उपयोग किया जाता है।

वर्तमान में, उच्च वोल्टेज मोटरों के स्टेटर आम तौर पर एक इन्सुलेशन संरचना का उपयोग करते हैं जिसमें कॉइल्स को अभ्रक टेप से लपेटा जाता है। कॉइल के सिरों को पॉलिएस्टर ग्लास डोरियों का उपयोग करके बांधा जाता है, और कॉइल्स को लैशिंग डोरियों का उपयोग करके तनाव के तहत अंतिम रिंगों से बांधा जाता है। हालाँकि, यह तनाव अत्यधिक नहीं होना चाहिए; अधिक कसने से कॉइल और अंतिम रिंगों के बीच संपर्क बिंदुओं पर अलग-अलग डिग्री के इन्सुलेशन क्षति हो सकती है, जिससे समग्र इन्सुलेशन प्रदर्शन से समझौता हो सकता है। इसके अलावा, जब एम्बेडिंग प्रक्रिया के दौरान कॉइल्स को गर्म किया जाता है, तो {{5}जैसा कि विनिर्माण विनिर्देशों के अनुसार आवश्यक होता है, {{6}कॉइल सिरों की "नाक" (टिप) के पास इन्सुलेशन नरम हो सकता है। इससे इंसुलेशन को क्षति होने का खतरा रहता है, जिससे अंततः मोटर की सेवा अवधि कम हो जाती है।

आम तौर पर उच्च गति मोटरों की बड़ी कुंडल पिच और विस्तृत अंतर{0}ध्रुवीय रिक्ति विशेषता के कारण, उनकी स्टेटर वाइंडिंग आम तौर पर अलग-अलग विशेषताएं प्रदर्शित करती हैं, जैसे कि विस्तारित घुमावदार छोर और कुंडल छोरों पर एक स्पष्ट "फ्लेयर" या तुरही जैसी आकृति। कुछ डिज़ाइन बड़े और छोटे कॉइल्स के संयोजन का उपयोग करते हैं, जिसमें कॉइल के सिरों पर आंतरिक कॉइल्स एक तरंग जैसी कॉन्फ़िगरेशन ग्रहण करते हैं, और ऊपरी और निचली परतों के बीच निकासी बेहद न्यूनतम होती है। इसे संबोधित करने के लिए, पॉलिएस्टर फेल्ट की एक परत, जो लगभग 4-5 मिमी मोटी होती है, उसे कॉइल एंड बैंड के इन्सुलेशन पर सपाट लपेटा जा सकता है, जो बैंड और कॉइल के बीच एक सुरक्षात्मक कुशन के रूप में काम करता है। चूंकि पॉलिएस्टर फेल्ट अपेक्षाकृत नरम होता है और इसमें कुछ हद तक संपीड़ितता होती है, यह कॉइल्स के इन्सुलेशन को रोकता है {{11}जो घुमावदार संबंधों द्वारा सुरक्षित होता है {{12}अंत बैंड द्वारा कुचलने या इंडेंट होने से। इसके अलावा, यह दृष्टिकोण बाइंडिंग बिंदुओं पर संपर्क क्षेत्र को बढ़ाता है, जिससे कॉइल और अंतिम बैंड के बीच घनिष्ठ संपर्क सुनिश्चित होता है; एक बार जब वाइंडिंग को वार्निश के साथ लगाया जाता है और ठीक किया जाता है, तो यह व्यवस्था कुंडल सिरों की रेडियल और स्पर्शरेखा स्थिरता को काफी बढ़ा देती है।